En el procés de fabricació de la tecnologia de muntatge superficial (SMT), la inspecció òptica automatitzada (AOI) és un pas crucial per garantir la qualitat de la soldadura i la consistència del muntatge. Per aprofitar plenament l'eficàcia de l'AOI en la producció real, a més de dependre del rendiment del maquinari de l'equip, és essencial dominar una sèrie de tècniques pràctiques per millorar la precisió de la inspecció, reduir les taxes de falses alarmes i accelerar la gestió d'anomalies.
En primer lloc, seleccionar i combinar adequadament els modes de font de llum és una tècnica fonamental per millorar la qualitat de la imatge. Els diferents defectes presenten característiques significativament diferents sota diferents condicions d'il·luminació. Per exemple, per a juntes de soldadura amb soldadura deficient o humectació insuficient, es pot utilitzar una llum d'anell d'angle baix-per millorar el contrast del contorn; per a les característiques esfèriques i la interferència d'ombra de les boles de soldadura BGA, s'ha de combinar la llum coaxial o la llum difusa per reduir la reflexió; en inspeccionar caràcters i marques de polaritat, es pot utilitzar llum incident vertical per obtenir límits clars. La commutació i la combinació hàbil de fonts de llum poden ressaltar eficaçment les característiques dels defectes i evitar deteccions falses i judicis falsos.
En segon lloc, la creació de plantilles i el calibratge de la línia de base han de ser precises fins a la versió de PCB i les diferències del panell. L'experiència demostra que l'ús directe d'una plantilla genèrica pot activar falses alarmes de defectes a causa de les diferències en la mida del coixinet, l'espaiat o la serigrafia al voltant. S'han d'establir procediments de prova específics per a diferents models de producte i la calibració multi-punt s'ha de dur a terme amb mostres estàndard abans de la implementació per garantir la concordança precisa del sistema de coordenades i l'ampliació, garantint així la comparabilitat i la repetibilitat de les dades de mesura.
En tercer lloc, la configuració del llindar hauria d'aconseguir un equilibri entre la sensibilitat i l'especificitat. Perseguir a cegues una taxa de detecció elevada farà que un gran nombre d'unions de soldadura normals estiguin mal etiquetades, augmentant la càrrega de la re-inspecció. La clau és recollir primer un cert nombre d'imatges de mostra positives i negatives, analitzar les diferències d'escala de grisos, forma i textura entre els defectes i els bons productes, i després-ajustar els paràmetres del llindar pas a pas, verificant l'efecte mitjançant petites-execucions de prova per lots, apropant-se gradualment a la finestra de detecció òptima.
En quart lloc, fer un bon ús de les funcions de visualització múltiple i d'ampliació local pot millorar la fiabilitat de la detecció en àrees complexes. Per a àrees difícils, com ara pins de connector, QFP de pas -fins o matrius RC densament empaquetades, es pot configurar una àrea de detecció local separada i una exploració de resolució més alta per evitar que faltin defectes detallats a causa de les limitacions de resolució de l'escaneig global.
En cinquè lloc, establir hàbits per a la classificació, les estadístiques i l'anàlisi de tendències de les dades de defectes. Mitjançant la classificació dels defectes segons el tipus, la ubicació i el moment en què es van produir, es poden identificar ràpidament els punts febles del procés. Per exemple, un augment del pont durant un període determinat pot indicar una pressió anormal de la escobadora, i la desalineació freqüent en una àrea específica pot estar relacionada amb el desgast dels broquets de la màquina de pic-i-col·locar. Enllaçar dades amb fonts com ara SPI i la màquina de selecció-i-col·locar per formar un bucle de retroalimentació en bucle tancat-millora significativament la naturalesa orientada de les millores del procés.
Finalment, reforçar la formació dels operadors sobre la identificació d'imatges de defectes típiques i establir procediments de re{0}}inspecció i manipulació concisos poden evitar retards en la producció a causa d'alarmes mal interpretades. Combinant aquestes tècniques, la inspecció òptica automatitzada de SMT no només intercepta amb precisió els defectes, sinó que també els transforma en una font d'informació eficaç per a l'optimització de processos, proporcionant una garantia sòlida per a una fabricació d'alta-qualitat.